Elimine las manchas de aceite de procesamiento para evitar la degradación de la propiedad magnética (lo más crítico)

Durante el corte de acero al silicio, la fricción a alta-velocidad entre las cuchillas de la máquina cortadora y acero al silicio Las hojas generan calor. Se debe rociar aceite de laminación/aceite de corte para enfriar y lubricar para evitar rayones en la superficie de las láminas de acero al silicio y el desgaste de las cuchillas. Sin embargo, las manchas residuales de aceite causarán dos problemas fatales:

Dañar la capa aislante del núcleo de hierro:

Las láminas de acero al silicio están recubiertas con una capa aislante (como una capa de óxido de magnesio, una capa aislante orgánica, etc.) para reducir la pérdida por corrientes parásitas entre las láminas con núcleo de hierro laminado (una de las principales fuentes de pérdida en el núcleo del transformador). Las manchas de aceite cubrirán o corroerán el revestimiento aislante, lo que provocará fallas de aislamiento entre las laminaciones, un fuerte aumento en la pérdida por corrientes parásitas (las pruebas de campo muestran que la pérdida de hierro puede aumentar entre un 5% y un 15%), lo que viola la intención original-de ahorro de energía de los transformadores.

La carbonización a alta-temperatura afecta la permeabilidad magnética:

Después de la laminación, el núcleo de hierro se recoce a 700-850 grados para eliminar la tensión y restaurar las propiedades magnéticas del acero al silicio. Las manchas de aceite residual se carbonizarán a altas temperaturas para formar residuos negros, que penetran en la superficie de las láminas de acero al silicio, dañan su estructura de grano, provocan una disminución de la permeabilidad magnética y un aumento de la coercitividad, y afectan directamente la corriente sin carga y la pérdida de carga de los transformadores.

Limpie las limaduras de hierro y el polvo para evitar cortocircuitos y desviaciones dimensionales.

El proceso de corte produce una gran cantidad de finas limaduras de hierro (generalmente con un tamaño de partícula de<0.1mm). Failure to remove them will pose serious risks:

Riesgo de cortocircuito en el núcleo de hierro:

Las limaduras de hierro son conductoras. Si se dejan en la superficie de las láminas de acero al silicio, formarán "puentes conductores" entre las láminas centrales laminadas después del apilamiento, lo que provocará cortocircuitos locales del núcleo, sobrecalentamiento localizado y la operación a largo plazo-puede incluso quemar el núcleo y los devanados del transformador (esta es una de las causas comunes de "pérdida excesiva sin-carga" en las pruebas de aceptación de fábrica de transformadores).

Impacto en la precisión del mecanizado:

Las limaduras de hierro que se adhieren a la superficie de las láminas de acero al silicio provocarán "desalineación de capas y espacios excesivos" durante la laminación posterior del núcleo, lo que hará imposible lograr el factor de apilamiento diseñado (el factor de apilamiento de los núcleos de acero al silicio orientados con grano-debe ser mayor o igual a 0,96). Esto no sólo reduce la resistencia mecánica del núcleo sino que también aumenta la corriente de excitación debido a los espacios ampliados del circuito magnético.

Desgaste del equipo posterior:

Las limaduras de hierro residuales ingresarán a los equipos de punzonado y laminado posteriores junto con las láminas de acero al silicio, desgastando componentes de precisión como matrices de punzonado y rieles guía, aumentando los costos de mantenimiento del equipo y provocando desviaciones dimensionales de las láminas perforadas (por ejemplo, deformación de las ranuras).

Elimine las capas/manchas de óxido de la superficie para garantizar la adhesión del revestimiento

La superficie de las láminas de acero al silicio (especialmente el acero al silicio laminado en caliente-o el acero al silicio laminado en frío-almacenado durante mucho tiempo) puede tener impurezas como incrustaciones de óxido, huellas dactilares y polvo:

Las incrustaciones de óxido reducen la planitud de la superficie de las láminas de acero al silicio, lo que aumenta los espacios de laminación. Mientras tanto, las incrustaciones de óxido en sí son una sustancia quebradiza, que tiende a desprenderse durante la laminación y mezclarse con el núcleo para formar impurezas.

El sudor de las huellas dactilares (que contiene sal) corroerá la superficie del acero al silicio, provocando oxidación durante el almacenamiento-largo plazo, lo que no solo daña el revestimiento aislante sino que también provoca la adhesión entre láminas de acero al silicio, lo que imposibilita la laminación normal.

Estas impurezas dificultarán la adhesión de la posterior "re-rociación del revestimiento aislante" (algunas requieren una pulverización secundaria del aislamiento después del corte), lo que provocará que el revestimiento se desprenda y se deteriore aún más el rendimiento del aislamiento.

Cumpla con los requisitos de procesos posteriores y evite la contaminación del procesoLos procesos posteriores en la fabricación de núcleos de transformadores (punzonado, laminación, recocido, inmersión de barniz) exigen requisitos extremadamente altos en cuanto a la limpieza de la superficie de las chapas de acero al silicio:

Proceso de punzonado: Una superficie limpia reduce la fricción entre el troquel de punzonado y las láminas de acero al silicio, reduce las rebabas de las láminas perforadas (las rebabas deben ser inferiores o iguales a 0,02 mm) y evita cortocircuitos entre laminaciones causados ​​por rebabas.

Proceso de recocido: Si hay manchas de aceite y virutas de hierro en la superficie, reaccionarán con el gas protector (p. ej., nitrógeno) durante el recocido, produciendo gases nocivos, contaminando la cámara del horno de recocido y afectando la recuperación del grano de las láminas de acero al silicio.

Proceso de inmersión de barniz: Las impurezas residuales impedirán que el barniz aislante cubra uniformemente la superficie del núcleo, formando "poros y burbujas", reduciendo el rendimiento general del aislamiento del núcleo y haciéndolo incapaz de soportar el alto voltaje durante la operación del transformador.

¿Por qué el acero al silicio es propenso a oxidarse después del corte?

Daño a la capa protectora durante el procesamiento

Los procesos de corte y corte generan tensión mecánica, que puede causar micro-daños al revestimiento aislante (por ejemplo, revestimiento orgánico, revestimiento de óxido de magnesio) en los bordes del acero al silicio, exponiendo el metal base. Al mismo tiempo, los restos metálicos residuales del corte formarán sitios catódicos para la "corrosión galvánica", acelerando la oxidación del metal base.

Corrosión causada por factores ambientales

The humidity of the production workshop (relative humidity >60%), la sal en el aire (áreas costeras) y las sustancias de base ácida-en el sudor de las manos (durante la manipulación manual) sufrirán reacciones de oxidación con la base de acero al silicio, formando óxido rojo u óxido negro. Entre ellos, el óxido rojo (óxido de hierro) perforará directamente el revestimiento aislante, provocando cortocircuitos entre las capas de las láminas de acero al silicio.

Requisitos sensibles al tiempo-para almacenamiento y transporte

Después del corte, el acero al silicio generalmente se almacena durante varios días a varios meses antes de ser entregado a los clientes intermedios (por ejemplo, fábricas de transformadores). Sin un tratamiento anticorrosivo-, incluso el almacenamiento-a corto plazo puede provocar oxidación debido a la humedad ambiental excesiva.